汽车塑料件喷漆要求

.2 车间工艺平面

主要分为手工操作区、烘干区、喷漆区、辅助部门等区域。生产区域分为两层结构，上下件、修补和生活间辅助区域为单层结构。车间工艺平面布置采用目前国际先进的立体化、区域化布置方式，尽量将同种或同类设备和工序布置在同一区域，以便组织和管理生产。

               

 图2  塑料件涂装线平面布置图

1.3塑料件涂装线工艺流程

塑料件涂装线喷涂工件材质主要有三类，其中PP和ABS类工件需要经过前处理-喷底漆-喷面漆的工艺；玻璃钢类工件，要求玻璃钢件外委厂家供货时，工件需表面状态良好并喷涂底漆、烘干，在塑料件涂装线上仅完成喷涂面漆工作。为此，新生产线设计了三种不同的工艺路线：直接喷面漆，直接喷底漆-喷面漆，前处理-喷底漆-喷面漆，三种生产方式可以同时在新生产线上实现。主要工艺流程见表1及图3：

表1  塑料件涂装线主要工艺流程

图3  塑料件涂装线工艺流程简图

在塑料件涂装线建设过程中，结合实际，选择工程总承包模式（EPC），签订技术协议，EPC模式的优点在于可以有效避免业主方管理人员不足、工程建设经验欠缺的弊病，充分利用承包方丰富的建设经验，调动其主观能动性，提高工作效率。在项目建设过程中要重点关注项目工艺要求、关键设备选型以及项目施工进度等内容。

2.1工艺要求及关键设备选型

1）前处理：采用在封闭室体内全喷淋形式，在预脱脂、脱脂工序室体、管路增加聚氨酯保温层，进出口采用仿型门设计，前处理室体风管与水槽管路都采用不锈钢制作。关键设备如预脱脂、脱脂循环水泵，采用SUS304材质，其他设备采用一般配置。加药方式设计成手动和自动两种模式。

2）水分烘干：水分烘干室用来烘干前处理后带水的工件，采用直接循环加热箱对工件进行对流烘干。烘干炉采用天然气作为热源，燃烧器选择进口品牌，全套外购。同时烘干炉所有风机、燃烧器与机械化互锁，出现故障后能自动控制停止燃烧器、风机等设备运行。

3）底漆喷涂：进入底漆喷漆室前，工件经过自动除静电室，喷漆室建立在二层钢平台上，平台上主要由动、静压室和喷漆室组成；平台下为喷漆室漆雾捕集部分，新塑料件线采用的漆雾捕集方式是目前较先进、漆雾捕集效果最好的文丘里三级水帘形式。

4）底漆烘干：底漆烘干炉设计为双通道直通式烘干炉，热源采用天然气，燃烧器整体进口，燃烧供热方式采用TNV技术，即1个废气焚烧炉带几个烟气换热装置，该方式相对传统四元体结构，能够更好焚烧废气，降低车间VOC排放，节约能源，同时有效控制排放大气中的废气温度，减少热损失。

5）底漆打磨：工件喷完底漆后，进入底漆打磨室，室体设计为上送风、下排风，格栅下有接水盘的封闭室体。

6）面漆、罩光漆喷涂：面漆喷漆室结构与底漆喷漆室相同，不同之处在于面漆喷漆室色漆枪站下有一套2KS系统，其主要功能是完成色漆与固化剂在枪下高精度共混。

7）面漆烘干：同底漆烘干炉相同。

8）抛光修饰：由于塑料件喷漆存在合格率低的缺陷，因此设立专门的抛光修饰区域。在优良照度下，可以完成简单的修饰工作。

9）点修补、大返修：设有点修补室和大返修室，对有严重缺陷的工件进行重新上线处理。

10）根据国家法律法规要求，引入喷漆室废气浓缩焚烧系统对喷漆室废气进行处理，使废气净化率达到90%以上。

总体上讲，在保证整体工艺水平基础上，车间一般设备采用国产一流产品，重点关键设备采用进口品牌产品，整体工艺设备水平堪比轿车保险杠涂装线。

由于塑料件涂装线仍采用溶剂型涂料，根据《重点区域大气污染防治“十四五”规划》、《山东省2013-2022年大气污染防治规划》等法规对汽车涂装废气排放的要求：“使用溶剂型涂料的表面涂装工序必须密闭作业，配备有机废气收集系统，安装高效回收净化设施，有机废气净化率达到90%以上”，为满足法律法规要求，在新建生产线引入废气浓缩焚烧系统（见图4），对底漆喷漆室、色漆喷漆室、罩光漆喷漆室喷漆室废气进行处理，系统由吸附浓缩转轮和热力焚烧系统（TNV）组成，采用吸附→脱附→浓缩焚化三个连续过程，处理高流量、低浓度、含多种VOC的喷漆室废气，最终达到污染物吸附去除效率90%以上，满足国家对汽车涂装废气的排放要求。

图4  塑料件涂装线废气浓缩焚烧系统

新建塑料件涂装生产线能够满足某公司全系列车型塑料件涂装任务，整体工艺设备处于先进水平，具有能够实现三种不同工艺路线、增加前处理工艺、设立洁净间等项目亮点，并实现对喷漆室废气进行浓缩焚烧处理后排放。